PJR コラム一覧

お役立ちコラム

審査員コラム

審査員の視点に学ぶ有効なQMS運用のヒント（2012年11月掲載）
組織運営においては、世界情勢、経済状況、市場の変化、取引条件の変更など、環境の変化に絶えず対応することが求められています。それでは、変化する環境のなかで、QMSをどのように運用していくのが適切なのでしょうか。審査員の視点から、この問題について考えてみます。
プロセスアプローチ手法による内部監査のすすめ（2013年1月掲載）
内部監査をマンネリ化させず、監査のレベルを上げていくにはどうすればよいのでしょうか。その問いに対する回答のひとつが、「プロセスアプローチ型」の内部監査です。今回はプロセスアプローチの基本や考え方、その重要性についてわかりやすくご説明します。
マネジメントシステムの標準化における２つの「軸」（2013年3月掲載）
一般的に「標準化」というと、「誰がいつ行っても同じ成果が達成される」という業務のバラツキの解消、つまり水平展開（横軸）が想起されるかもしれません。しかしもうひとつ忘れてはならないのが、事業継承にも関わる未来形の垂直展開（縦軸）です。ではどうすれば、マネジメントシステムを将来にわたり円滑に運用していくことができるのか。そのポイントについて考察します。
『目標』の考え方（2013年3月掲載）
みなさまは｢品質目標｣を決定する際に、どのようなプロセスを経ておられるでしょうか？　審査を通じてよく見かけるのは、｢目標ありき｣という考え方です。ですがこのプロセスをとった場合、「意識向上がうまくいかない」、「やらされ意識の元となっている」という状況を生んでいるケースも少なくありません。そこで少し見方を変え、効果的な「目標」の定め方を考えてみましょう。
「言葉」の定義（2013年4月掲載）
日常何気なく使用している｢言葉｣を改めて確認していくことによって、さらに精度の高い業務管理の適切性確認を行ったり、リスクは潜んでいないかなどを考えるきっかけにすることができます。そこで今回はこの「言葉」の定義について、考えてみたいと思います。
プラスの環境影響を考える（2013年6月掲載）
環境マネジメントシステムの運用に取り組まれている組織様と接するなかで、「認証取得から時間が経過するにつれて、活動がマンネリ化してきている」という声をお聞きする機会が少なくありません。ではいったいどうすれば、マンネリ化を防ぐことができるのでしょうか。今回は「プラスの環境影響」をキーワードに、この問題に取り組んでみます。
検査・試験の限界（2013年11月掲載）
製造業であれば、普段から決められた段階ごとに、特定の基準に基づいて検査や試験を行い、また、サービス業であれば何らかの確認やチェック作業を行っていると思います。今回は、この検査・試験や確認・チェックが完全であるかを考えてみましょう。
あるべき姿の共有で継続的な品質改善を！（2014年8月初出）
ISO 9001の原則のひとつである継続的改善の手法「ＰＤＣＡサイクル」についてお話いたします。

連載コラム

＜食品安全のためのFSSC 22000活用術＞

第1回：なぜマネジメントが必要なのか（2014年1月初出）
個性の違う2つの食品工場が抱える問題点を例に、「マネジメント」について解説いたします。
第2回：日によって安全ではないことがあります？！― 「標準化」の重要性（2014年3月初出）
安全な製品を作るにおいて「標準化」は重要な作業です。食品安全の定義を確認しながら、その重要性についてお話いたします。
第3回：理想のマニュアルとは？―「標準化」の構築のポイント（2014年6月初出）
標準化するための手法のひとつにマニュアルの策定があります。ここでは理想的なマニュアルとは何なのか考えていきます。
第4回：マニュアルは同じなのにトレーニングが違う？―「従業員トレーニング」のポイント（2014年7月初出）
標準化を達成するにはマニュアルを正しく認識・解釈できているかが重要になります。審査先で起きた事例と共に「従業員トレーニング」のポイントについて解説いたします。
第5回：対策のやりすぎになっていませんか？―是正処置の効果の確認のポイント（2014年8月初出）
「是正処置」は過度におこなうと現場の大きな負担になります。ここでは自動洗浄機具による器具の洗浄不足という具体的な問題を例に、是正処置の効果を確認する際のポイントをお話いたします。

バックナンバー

＜FSSC 22000審査のポイント＞

第1回：FSSC 22000規格が要求している本来の目的とは（2013年2月掲載）
FSSC 22000規格においては施設や設備に関するさまざまな要求事項を満たす必要がありますが、では一体どこまでハード面での投資が必要となるのでしょうか。本稿ではFSSC 22000規格が要求している本来の目的に立ち返り、当社の審査における考え方を明確にしていきます。
第2回：最新の設備を備えていない工場でもFSSC 22000は取得できるのか？（2013年4月掲載）
FSSC 22000では、前提条件プログラムが明確にされています。そのため、特にハード面の要求事項を満たすことができないのではないかと考え、取得をあきらめてしまうというケースもたびたび耳にしてきました。そこで今回は、「最新の設備を備えていない工場でもFSSC 22000は取得できるのか？」というテーマで考察したいと思います。
第3回：FSSC 22000　機械設備の洗浄とその確認はどこまでやるべきか？（2013年5月掲載）
前提条件プログラムを策定・運用するにあたり、「基準をどう定め、実施するか」という点は、非常に重要なポイントとなります。では、どのような考え方で基準を策定するのが適切なのでしょうか。今回は機械設備の洗浄というテーマを主軸に、ハザード分析の有効性を確認したいと思います。
第4回：FSSC 22000 ～食品安全チームに求められる要素～（2013年8月掲載）
ISO 22000の7節「安全な製品の計画及び実現」を確認しながら、HACCPの考え方をより明確にしていきたいと思います。今回は、これを実施していく「食品安全チーム」を構成する際の注意点など、実際に体験した過去の事例と共に解説いたします。
第5回：FSSC 22000 ～「ハザード分析を可能にするための準備段階」３つのポイント～（2013年9月掲載）
HACCPを構築する際に重要なポイントとなるのが「ハザード分析」です。今回は、その前段階として、文書での明確化が求められる要求事項、「原料・材料及び製品に接触する材料」、「最終製品の特性」、「意図した用途」、「フローダイアグラム」について解説いたします。
第6回：ハザード分析と適切なCCPの定め方（2013年5月掲載）
ハザード分析の4つのステップとCCP（重要管理点）について、食品工場の原料受入工程を例に詳しく解説いたします。
第7回：運用を考えたCCPのモニタリングシステムとは（2013年 8月掲載）
FSSC 22000の要求事項を確認し、製品の安全を保証するもっとも重要なポイントといわれるモニタリングシステムについて実例を参考に考えていきます。
第8回：CCPの許容限界の逸脱を勘違いしていませんか？（2013年9月掲載）
CCPの許容限界の逸脱について、食品工場のＣＣＰ工程として行われた金属探知機検査を例に、危害分析の考え方について解説いたします。
第9回：食品事故を予防する２つの確認点（2013年11月掲載）
妥当正と有効性の2つの「検証」をおこなうことで、許容限界を逸脱する可能性は限りなく低くなります。ここでは、その検証について詳しく解説いたします。
第10回（最終回）：食品安全のための工場の「効果的」な活動とは（2013年12月掲載）
規格取得後は、それをいかに効果的に使いこなすかが重要となります。私が審査を通して実際に「効果的」と感じた事例をご紹介いたします。